1、Y-WQ一步微细丸专用生产线
2、Y-SL一体式连续湿法制粒、干燥流化床生产线
3、D-SL大型连续挤压湿法制粒、干燥生产线
4、过瘤胃产品专用生产线
5、DF干悬浮剂压力喷塔生产线
6、DF干悬浮剂连续流化床造丸粒生产线
7、水溶肥连续流化床专用生产线
8、生物全产品链连续喷雾流化床生产线

 

1、Y-WQ一步微细丸专用生产线

(1) 背景技术。
很多原来的制剂均为粉碎机的粉状产品、结晶状产品,具有静电吸附、溶解速度慢、易发热降解、粉尘飞扬、堆密度小等不良因素,成品要求希望达到流动性好、溶解快、发热小、无粉尘、堆密度大的效果,能符合此要求的颗粒经研究得出结论:在50-80目、具有大量微细毛孔、基本无粉尘的微细丸制剂。 在基本产品Y-LW液态原料用造粒造丸连续喷雾流化床基础上,通过优化各原理、参数,结合专利和专有技术开发出本专用生产线,对于WQ微丸生产线无法生产的粘性物料、结晶性物料,也可以很好的适应生产。
(2)连续式喷雾流化床核丸生产工艺
喷雾流化床制备方法,比如专利2012102562273一种喷浆造粒方法提供了一种从液态原料直接得到核丸的工艺可能性,但只使用此专利也很难获得完美合格的核丸,除此之外普通的流化床造粒工艺生产出的颗粒要么密度不够、要么颗粒圆度不够、要么均匀度不够、要么颗粒强度不够、要么无法连续大生产,生产不出符合要求的微细丸产品。
本方法提出:采用喷雾流化床的涂层和规则流化原理进行微细丸的生产,可选采用抛光方式对产品表面进行抛光和压缩处理,喷雾流化床工艺和可选抛光工艺组成微细丸生产工艺。此工艺可以从液态原料一步直接得到合格的微细丸产品,并且可以得到不用添加辅料的纯品质产品,采用抛光方式的作用是将产品颗粒表面有可能的小刺或高点去除、压缩、铺延,使微细丸满足外形、粒径、表面光洁度、无粉尘、密度的要求。

生产线技术参数表(根据丸粒的大小、进风温度有区别,仅参考)

2Y-SL一体式连续湿法制粒、干燥流化床生产线

本生产线属于湿法切割制粒,是通过将系统内干粉体物料与进来的湿料(比如前道的离心机下料)进行连续混合,采用打散切割制粒机进行打散或制粒工作,连续分散进入流化床(比如内热式流化床)进行烘干和冷却工作,得到无飞扬粉尘的产品,相比较传统的连续式流化床、批次式流化床、气流干燥、闪蒸干燥等方法,体现出节能30-70%、无飞扬粉尘产品的巨大优点;相比于传统的湿法制粒后再烘干的流程,体现出产能增大若干倍、节能、自动化生产线的优点;并且采用专有技术后,内换热器之间无团块,彻底解决现有比如98酸烘干流化床的此缺点,结合尾气利用功能、达到一个新工艺包高度。
目前在苏氨酸烘干、谷氨酸、淀粉、98赖氨酸等粉体、结晶体产品上得到成功应用,尤其适用于以前颗粒粉体混合产品-降低粉尘量的用途,也适用于所有历史上能湿法制粒的产品,其市场应用前景极其广阔。
(1) 工艺流程   见工艺流程图
设备可采用烘干冷却一体式。进料可采用螺旋混合输送。布袋等粉尘去向可为双轴混料器,可预留人工溶粉(可选择)。  
重点:布袋粉尘、旋风粉尘、粉碎机的料等干粉返回混料器与湿料进行混合并制粒;保证成品的均匀性。
(2)通用工艺流程说明
以下所说数据均为举例,结合工艺流程图描述。
a、通过主加母料口,通过双螺旋捏合机,连续加入湿晶体(开始时,床内已有固定料位的底料,即干底料),同时有螺旋输送机返回的旋风分离器干粉也进入双螺旋捏合机,干粉与湿料进行混合、采用打散切割制粒机进行制粒工作,进入流化床后进行烘干工作。同时混合可以降低原料水份,避免料太湿,烘干床内形成湿料。
b、进料仓,采用高温进风,烘干表面水。比如进风120-165℃可调。
c、进料旁边仓,进风接近进料仓,烘干表面水。比如进风110-160℃可调。
d、然后烘干仓,进风温度偏低,开始烘干内部水及稳定水份。比如进风100-150℃可调。
e、最后续冷却仓,执行冷却颗粒工作。
f、系统内粉尘的处理:固体处理系统如筛分机处、粉碎机处的粉尘通过相应管路吸入流化床旋风分离器前、流化床内;布袋除尘器分离下来的微粉尘分两路,进入双轴混料器或者送入溶粉罐溶解后重新结晶;旋风分离器的细粉,返回流化床进口与湿料进行混合、制粒,最终作为成品排出。
g、从以上看出,系统可以实现湿晶体的连续干燥、冷却的工作,并且与以前工艺相比,成品更均匀、成品内细粉极大降低、能耗更是可以节省30-70%。
(3)具体生产线参数,需要根据具体物料、产量进行针对性的设计以进风150℃,原料水份为10%,成品水份0.5%举例,4吨生产线,约装机功率180KW、蒸汽用量750kg/h,冰水、压缩空气根据配套的辅机确定。

 

3D-SL大型连续挤压湿法制粒、干燥生产线

本生产线属于湿法挤压制粒,是在传统的湿法制粒机基础上,结合大产量、密度要求、连续生产、自动化生产的要求下,经过研发得到。
生产线组成有:连续混合——连续分料——连续制粒——连续整粒——连续烘干——筛分——包装。
(1)背景技术。
普通的湿法挤压制粒,存在如下一些缺陷:
单机产量只有100kg/h左右,产量太低,难以满足大产量的需求;
产品的密度难以调节;
无法解决挤压过程中产品的发热问题。
(2)本生产线的优点
连续混合、连续分料:这是实现连续制粒的前提,本公司拥有成熟的经验。
制粒机经过开发,克服了普通制粒机的缺点,组成主要有:加料斗、冷却系统、压料刀、制粒刀、筛网架、出料盘、传动系统、电气系统等组成;机械传动部件安置在内部,专业的传动系统使本机运行平稳,运行时噪音更低;配置了水冷系统,有效降低了制粒时物料在制粒时旋转摩擦产生的温度;制粒刀工作时可以单独对压料刀的速度进行快慢或者停止调节,适用性更广泛;本机带水冷却和风冷却装置,气密封装置可对设备进行双重保护;还可以对整粒速度进行控制,做出更合适的颗粒(可选);采用分片式筛网,一套网为两片,新型装网结构拆装更换筛网更方便快捷,筛网在生产中变形小,使用寿命也比传统的筛网显著增加;大大降低了生产成本,降低劳动强度,提高生产效率。
连续整粒:是保证颗粒流动性、粉尘少、堆密度要求、颗粒均匀性的重要关节。
连续烘干:是保证颗粒不粘连、成品率、颗粒硬度的重要关节,根据工艺需要,可选择振动流化床、带式干燥机、振动流化床+带式干燥机的不同形式。
(3)本生产线的应用范围

目前在苏氨酸颗粒、鸡精、冲剂颗粒类产品上得到成功应用,尤其适用于以前的普通湿法制粒生产线的升级改造,其市场应用前景极其广阔。
工艺流程示意1

 

4过瘤胃产品专用生产线

本公司技术人员通过长期科研功关,获得了使氨基酸的过瘤胃工业化大生产得以进行的技术能力,并与相关公司合作,开发了万吨级生产线,是日发公司创新能力的表现。
(1)背景技术。
过瘤胃保护技术是将营养物质(如氨基酸、蛋白质、维生素等)保护起来,减少在反刍动物瘤胃内的发酵、降解,进入真胃及小肠后再被释放消化利用的技术,可以提高反刍动物营养物质的消化吸收利用率,具有重大经济和营养学意义,但过瘤胃保护存在高含量核丸制备和大批量包衣难题。
保护方法主要取决于两点:
一是核丸要圆滑,如有菱有角、在核丸的高点包衣很难合格,颗粒太大在瘤胃中也容易破坏;
二是包衣要均匀,强度要合适,如不均匀,在强度薄弱处,包衣很难起到过瘤胃效果,目前超过每批300公斤的大批量生产包衣工艺还没有成功的报道。
经目前公开的资料查询,比如一种过瘤胃保护氨基酸及其制备方法(公开号CN 100515415 C),公开的工艺内容通常包括:加辅料混合—加水湿法制粒—整圆抛丸—烘干—筛分—小批量底喷流化床包衣—(筛分)—得到成品;目前此类实验室方法,总结缺点如下:
(1)无法大生产,生产费用高;
(2)高含量的核丸基本生产不出来,产品品质不好(有效含量低)、收率低;
(3)现有包衣方法无法大生产,并且质量难以保证。

(2)喷雾流化床核丸包衣生产工艺
该工艺由包括核丸生产工艺、过瘤胃包衣工艺、不合格品处理工艺组成,其可以采用喷雾流化床造丸工艺进行过瘤胃产品核丸的生产,采用可调流化床包衣工艺进行过瘤胃包衣的生产,适合工业化大生产。具备产品品质好、收率高;生产费用低;运行稳定、安全的优点。
采用喷雾流化床造丸机1、抛光单元2、筛分机3、定量计量装置4、流化床包衣机5、筛分机6等工序制得过瘤胃产品。
通过以上方法,所得过瘤胃保护产品形状为近似球形,核丸颗粒直径在0.3-1.8mm,成品颗粒直径在0.6-3.6mm,并且筛分孔径大小之比值不大于50%。本发明所得到的过瘤胃颗粒核丸可以为不添加辅料的纯品质核丸,外壳为耐瘤胃的包衣成份,脂肪类型的过瘤胃成品中有效营养成份含量正常在40-60%之间,纤维素或树脂类型的过瘤胃成品中有效营养成份含量正常在60-90%之间,因为没有辅料,有效成份含量比传统工艺方法高出约20-50%。
过瘤胃保护产品应用示意,目前已开发成功的产品有:过瘤胃蛋氨酸、过瘤胃赖氨酸、过瘤胃氯化胆碱、过瘤胃维生素、过瘤胃苏氨酸、过瘤胃色氨酸

设备组成:采用本公司的FLZ或YLZ流化床造粒包衣机和配套辅机组成。
过瘤胃生产线技术参数参考举例

参数表随具体设计会有细微变动。

5DF干悬浮剂压力喷塔生产线

本公司技术人员在F-YPL防粘壁喷雾干燥小颗粒制剂生产线基础上研发了农药干悬浮剂(DF制剂)专用生产线,是日发公司创新能力的又一典型代表作。
(1)干悬浮剂
水分散粒剂又名干悬浮剂,是20世纪80年代开发成功的农药新剂型和制剂加工技术,它是一种可分散在水中的固体制剂。在1986年第六届国际农药化学会议上,被认为是一种既具有粒剂的一切优点,又具有悬浮剂高分散性能的理想农药剂型,将是农药剂型加工重要的发展趋势之一,在医药、化工、食品等行业都可参考使用。
(2)剂型特点
干悬浮剂不用溶剂,加工的颗料易于自由流动,具有一定的强度且易崩解,分散后悬浮率高而无粉尘产生,使用安全,正成为新剂型开发的热点。因具有同悬浮剂一样的效果,但贮存稳定性又优于悬浮剂。
(3)使用范围
目前,干悬浮剂已经在农药、医药以及兽药中大量使用。
4连续式防粘壁喷雾干燥小颗粒制剂生产线
通用工艺流程说明:由进料装置、进热风装置、冷风、主塔、收料装置、二级流化床、尾气系统组成。
进料装置一般由料液池1、过滤器2、料液泵3、稳定器4、进料阀5、雾化器7依次组成,作用是将料液处理后由雾化器7雾化进入干燥塔内。
进热风装置一般由热鼓风机11、高温热源12、进风温度测量13、进风管和热风分配器6组成,作用是提供干燥用的热工艺空气进入干燥塔8内,形成塔内热风31。
在干燥塔内,热工艺空气与雾化的液滴接触,起瞬间干燥作用。
二级流化床的作用是将半成品采用低温烘干到合适水份,并防止成品粒子高温变质,而影响崩解性能。
冷风一般由风送风机27、加热器28、风送管组成,作用是成品粒子降到低温度。
尾气系统E一般由引风机21、排风管道、尾气处理装置10组成,作用是避免不良尾气的气味和微量粉尘造成环境污染,实施例中可采用水除尘的方案。
本生产线具有以下突出的效果:成品颗粒直径为80-150目左右中空粒子,大大减轻或避免了物料不干粘壁、粉尘静电粘壁、热粘性粘壁,最终生产效率、单台设备产量、连续生产时间、安全生产性、产品品质得以提高,整体能耗降低,以上工艺可以作增减设计。

另具备的功能:根据设定的进风温度自动控制,根据设定的风压自动控制风机,根据出风温度自动调节喷雾压力,根据设定的喷雾压力自动控制料液泵转速,等,从而实现自动控制。


 

6DF干悬浮剂连续流化床造丸粒生产线

日发通过大量精力的功关,和重要专家进行共同合作,研发出连续式喷雾流化床造丸的工艺方法,成功得到了快速润湿、颗粒强度性能提高、悬浮率提高(特别是低熔点物料)结合的“秒润球”制备工艺。并且综合能耗比喷雾塔的方法节省20-30%。
在生产线是在Y-WQ一步微细丸专用生产线基础上,特别针对低融点干悬浮剂、“秒润球”的要求,进行深度开发,形成独特的DF干悬浮剂造丸粒工艺包,与DF干悬浮剂压力喷塔生产线形成高低档搭配、全面解决DF干悬浮剂产品的制造工艺。
(1)颗粒强度
压力喷雾的特点是可以生产出平均80-150目的中空球形颗粒,其特点是每个颗粒为空心,壳体为密实的破蛋壳状。此颗粒越大、空心程度越高,壳体越容易破碎,造成容易有粉尘飞扬的弊端。
以三种农药实例,颗粒形态如下


连续喷雾流化床造丸可以生产出10-70目的类球形颗粒(粒径可调,可以控制在上下限在20目以内的均匀程度),其特点是每个颗粒为带大量毛细孔隙的实心颗粒,因为没有空心破蛋壳,并且粒径远大于压力喷雾产品、粒径可调,所以颗粒强度远大于“破蛋壳状”颗粒。
同样三种农药实例,颗粒形态如下


(2)润湿时间
压力喷雾的产品粒径,因为无法做大,最大平均只有80-150目,并且呈现中空蛋壳状,导致一个重大缺点:入水时间比较长即润湿时间比较长,甚至比国标要求的3分钟更长,极端状态出现小团状颗粒“抱团”现象,比WG制剂更差,虽然单个颗粒合格,但整体润湿时间不合格,在颗粒破碎后更是如此。润湿时间、状态:甲维盐约在4分钟之后,水面的“团”才能完全崩解;嘧菌酯约在3分钟之后,水面的“团”才能完全崩解;拿敌稳约在2-3小时之后,水面的“团”才能完全崩解,极端状态始终有残留。


连续喷雾流化床造丸,其特点是每个颗粒为带大量毛细孔隙的实心颗粒,在和压力喷雾堆密度一样时(堆密度可调),因为没有明显的空心破蛋壳大间隙,所以其内部小型毛细间隙特别多,并且充满整个颗粒、致密,导致其崩解性达到了“秒溶”的程度,保证了干悬浮剂的合格,和节省助剂使用量的目的。润湿时间、状态:三种示例产品均达到了“秒润球“的目的;甲维盐时间约2秒,嘧菌酯约3秒,拿敌稳约6秒,具体可见视频介绍。



 (3)悬浮率
经对三种样品的检测,均达到了0.4克样品/100ml水,静置一小时,小于0.05ml的水平;其中在低溶点物料代表“拿敌稳”,压力喷雾的产品就算采用目前市场最先进的助剂,悬浮率在88-91%之间(不合格),采用连续式喷雾流化床造丸的方法,悬浮率约可以提高1-5%,完全合格。
 (4)环保
压力喷雾的特点是设备比较高,喷雾流化床的特点是高度可变、通常比压力喷雾塔低1/3,在环保方面具有天然的“高度”优势。
以三种DF农药干悬浮制剂为实例,以压力喷雾样品为对比,将研发成功的“连续式喷雾流化床造丸”工艺的特点作了一些浅显的阐述:快速润湿、颗粒强度性能提高、悬浮率提高(特别是低熔点物料)结合形成了“秒润球”。此连续式喷雾流化床造丸工艺采用本文作者多项专利技术,目前已经比较成熟。对于开发出颗粒强度高、润湿时间少、悬浮率高、环保、分散粒径小的综合性成套“工艺包”制剂工艺,需要结合各方的科研力量,加强技术创新、共同合作,解决好性能、投资、环保等方面的综合问题,做到进一步的安全生产,清洁生产。

 

7水溶肥连续流化床专用生产线

在发酵等行业生产过程中,如发酵尾液不仅含有高浓度的有机物质,还含有较高的硫酸盐、氨氮等无机盐,同时PH值偏低,还含有其他的无机物质,这种高浓度有机废水很难用微生物降解,目前大多数企业采用滚筒喷浆造粒的方法生产肥料,由于进风和料层温度过高,有机物质会转化为有机气体、碳化,随着水蒸汽一同排入到大气中,产生了刺激性气味和污染物质,特别是阴雨天或气压较低时,常造成厂区及附近居民生活区烟雾弥漫,烟尘和废气的排放浓度远远高于国家排放标准的规定,对环境和人体产生较大的负面影响,正常一些废水和废液采用传统流化床根本不可能造粒。

为解决以上难题,本公司技术人员在LLL大型流化床制粒生产线基础上研发了水溶肥专用生产线。

参数随具体实际设计会有适当变动。

 

8生物全产品链连续喷雾流化床生产线  

本公司通过大量精力的功关,和重要专家进行共同合作,采用研发出的连续式喷雾流化床造丸粒的工艺方法,成功在高含量氨基酸、低含量氨基酸、全发酵液、提取蛋白、尾液上得到了应用,在全产品链应用和开发上得到了一些数据和相应制备工艺数据库。
本论:
(1)氨基酸和其盐类
发酵液通过膜过滤、离心机等分离技术,得到高纯度的清液、并制备成高含量的发酵产品,比如各种氨基酸,可以作为饲料用、药用等高等级产品。


(2)低含量氨基酸
在提取一定高含量的发酵清液之后,剩余的发酵液可以制备成“低含量氨基酸”,形成高、低含量结合的“全产品链”生产工艺。适用“连续喷雾流化床造丸粒”工艺。
  



(3)全发酵液
将全发酵液采用“连续喷雾流化床造丸粒”工艺,从液态原料一步直接得到各种颗粒、丸粒,可以得到中等含量的发酵产品,比如氨基酸蛋白产品,简化了生产工艺,避免了废液排放,具有一定的工艺优势,但需要在发酵过程中降低有害成份使用量。 




(4)发酵液蛋白
通常从膜过滤得到,每种发酵液的蛋白成份有区别,可以直接制备成“类球形”颗料,作为蛋白饲料使用,也可以添加一些氨基酸,得到精品蛋白、提高品质和附加值。适用“连续喷雾流化床造丸粒”工艺。
 



(5)发酵尾液
研究检测发现,发酵残液中通常含有各种有用氨基酸、残糖、无机盐等营养成份,可以制备成“水溶肥”,也可以作为“氨基酸渣”产品。适用“连续喷雾流化床造丸粒”工艺。


以常见几种大生产的氨基酸和酶制剂发酵液为实例,从高含量产品、低含量产品、全发酵液、提取蛋白、尾液几种形式组成的“全产品链”出发,将研发成功的“连续式喷雾流化床造丸粒并烘干冷却”工艺的特点作了一些浅显的阐述:产品品质可控、低能耗、稳定安全、清洁生产,结合形成了“工艺包”。